全球电动汽车（EV）、储能系统（ESS）、消费电子产品、工业配套电池的落地规模持续扩大，电池安全管控成为电芯厂商、整车 OEM、监管机构需要持续应对的技术难点。

锂离子电池凭借稳定的能量密度与综合使用性能被大范围普及，但在过充、内外短路、高温环境、机械外力损伤、制程缺陷等异常条件下，会出现各类安全隐患；故障持续发展后，可能引发热失控、起火甚至爆燃现象。

行业需要统一标准区分不同电池失效现象的风险程度，欧洲汽车研究与发展委员会推出通用 EUCAR 0-7 级危险分级体系。目前主流整车制造企业、电芯工厂、科研院所、第三方检测实验室均采用这套分级标准完成锂电安全性能评定，同时实现不同电池技术路线测试数据横向对比。

本文完整梳理 EUCAR 危险分级体系定义、在锂离子电池安全测试中的落地方式，讲解环境应力测试、滥用测试对于优化电池系统安全设计的实际作用，并介绍 KOMEG 科明配套环境试验设备如何支撑标准化分级检测工作。

一、EUCAR 基础概念说明

欧洲汽车研发委员会（EUCAR）由欧洲多家主流车企联合组建，核心职能是推动汽车行业联合研发、共享新型车辆技术研发成果。

伴随电动汽车行业落地提速，行业工程师需要一套统一判定标准，量化电池滥用试验过程中产生的安全风险，EUCAR 分级体系由此落地。

该体系不局限于判定电池是否通过测试项目，而是按照故障影响轻重划分 8 个梯度，区间从 0 级无明显影响至 7 级爆燃失效，便于研发人员量化电池故障带来的实际后果，对比不同电芯配方、结构设计、保护电路方案的安全表现。

二、EUCAR 危险分级的行业应用价值

传统电池检测多聚焦电池能否完成整套试验流程，但在实际装车、储能使用场景中，故障带来的风险轻重与故障发生本身具备同等参考意义。 举几组典型对比场景：

1. 仅轻微电解液渗漏的电池，与出现明火燃烧的电池风险差异明显；

2. 仅内部泄压排气的电池，与发生爆燃的电池风险等级区分清晰；

3. 电池模组轻微形变可通过优化结构改善，但持续性明火燃烧基本无法满足车载设备使用要求。

EUCAR 分级体系搭建起全行业通用的故障风险判定口径，落地价值包含以下几点：

1. 统一全行业电池安全评估判定逻辑；

2. 方便不同厂商、不同电池方案之间做性能对比；

3. 辅助产品迭代开发，针对性优化薄弱结构；

4. 打通电芯供应商与整车 OEM 之间的技术沟通标准；

5. 辅助企业匹配行业监管合规要求；

6. 支撑项目全流程风险分级研判。

三、EUCAR 0 至 7 级危险分级详细说明（文字替代表格）

整套 EUCAR 分级共设置 0、1、2、3、4、5、6、7 八个梯度，按照故障严重程度由低到高排序，各等级现象与风险程度说明如下：

0 级：无任何影响，风险程度极低，测试后电芯无异常，属于理想测试结果；

1 级：被动防护装置启动，风险程度很低，电池本体无安全隐患；

2 级：电芯出现破损、形变但无电解液渗漏，风险程度偏低；

3 级：电芯出现电解液渗漏现象，风险程度中等；

4 级：电芯内部压力升高发生泄压排气，风险程度中等偏高；

5 级：出现火花、短时明火，风险程度偏高；

6 级：明火持续燃烧，易引燃周边电芯，风险程度高；

7 级：电芯剧烈破裂、爆燃并飞溅碎片，风险程度最高。

0 级 无影响

电芯完成测试后无任何可视异常，判定标准包含：无电解液渗漏、无内部泄压排气、无电芯鼓包、电池性能无衰减、测试全程温度无异常波动，是各类安全测试中预期的理想状态。

1 级 被动保护装置触发

电芯本体无安全风险，内部配套防护结构自动启动，典型场景包含保险丝熔断、电流切断装置动作、电池管理系统主动断电、保护电路闭合切断回路，电芯停止输出，但不会产生起火、渗漏等危险现象。

2 级 无渗漏型结构损坏

电芯承受外力或电应力后出现内部、外部物理损伤，但电芯密封结构完好，不会流出电解液，常见表现为电芯壳体形变、内部极组受损、充放电性能下降、内部连接结构故障。

3 级 电解液渗漏

电芯密封结构失效，内部电解液向外渗出，会带来化学品外露、金属结构腐蚀、线路短路等衍生隐患；相较明火、爆燃故障，渗漏带来的即时危险性相对可控，但仍需优化密封结构。

4 级 内部泄压排气

电芯内部产气导致腔体压力升高，泄压结构自动排出内部气体，常伴随少量烟雾产生；多数整车厂商将 4 级设定为部分滥用测试场景下可接受故障表现的上限标准。

5 级 出现火花或短时明火

测试过程电芯出现点火现象，可观测到零星火花、局部短时火焰，该等级代表存在明显安全隐患，企业一般需要针对电芯结构、防护方案重新迭代优化。

6 级 持续性燃烧

电芯引燃后火焰长时间持续，热量会传导至周边相邻电芯，引发连锁失效，属于需要重点规避的故障模式。

7 级 电芯爆燃失效

整套分级中风险最高的故障状态，电芯壳体剧烈开裂、发生爆燃，高温碎片向外飞溅、腔体压力瞬时大幅释放；商用车载、储能电池系统设计阶段需通过结构、防护电路、多重测试手段完全规避该等级失效。

四、热失控与 EUCAR 分级的关联逻辑

行业内大部分 5 级及以上高风险 EUCAR 失效现象，根源均为电芯热失控。

电芯内部产热速率超出散热系统承载上限后，会形成自加速链式反应，依次出现电解液分解、隔离膜破损、内部短路、大量产气、燃烧等连锁现象；热失控可由 3 级、4 级渗漏排气快速升级至 6 级持续燃烧、7 级爆燃。 解析电芯热失控演化规律，是当前锂离子电池安全检测的核心研发目标之一。

五、适用 EUCAR 分级判定的主流电池测试项目

EUCAR 分级标准多用于电芯、模组、电池包滥用测试与环境模拟测试的结果评定，主流测试项目分类说明如下：

1. 热滥用测试

将电芯置于持续高温环境验证热稳定性能，核心测试目标：记录热失控触发温度区间、观测电芯耐火表现、测算安全冗余区间。

2. 温度循环测试

电芯反复交替承受高低温环境，验证材料冷热伸缩稳定性、密封结构耐久度、长期使用可靠性；常规试验温区分为 - 40℃至 + 85℃、-40℃至 + 100℃两类。

3. 热冲击测试

试验设备快速切换高低温环境，短时间内给电芯施加大幅温差，典型温变区间 - 40℃与 + 150℃交替切换；用于验证电芯结构稳固性、内部接线耐久、材料热应力耐受能力。

4. 过充测试

电芯充电电压、容量超出额定限值，检验内置保护装置响应速度、失效发展路径、明火产生概率。

5. 外部短路测试

模拟线路意外短接工况，记录短路产热速率、保护电路响应效果、电芯抵抗热失控的能力。

6. 挤压破碎测试

对电芯施加定向机械外力，是电动汽车安全验证常规项目，评估外力诱发内部短路的风险、电芯壳体机械强度。

7. 钢针穿刺测试

导电钢针刺穿电芯极组，模拟电芯内部重度损伤场景，观测热失控完整演化过程。

8. 高海拔模拟测试

低压舱复刻高空运输、航空使用低压环境，多用于执行 UN38.3 标准、航空配套电池安全验证。

六、车企采用 EUCAR 分级开展电池验证的原因

车载动力电池存储能量高于常规消费类电池，失效后风险影响范围更广，整车 OEM 在电芯选型、模组验证、电池包整机检测、供应商准入审核环节，均需要依托 EUCAR 分级做标准化判定。

EUCAR 分级为各类滥用测试划定清晰风险基准，多数车企研发目标为：各类极限测试场景下，电芯失效等级控制在 4 级及以下。

七、适配 EUCAR 分级检测的环境试验设备品类

精准完成 EUCAR 风险等级判定，需要稳定、可控、安全的环境模拟设备支撑，行业常用试验腔体分为以下几类：

1. 电池温度循环试验箱：开展冷热循环、加速老化、长期可靠性验证；

2. 冷热冲击试验箱：实现快速温差切换，加速暴露电芯潜在失效缺陷；

3. 高海拔低压试验舱：复刻运输低压环境，完成 UN38.3 运输安全测试；

4. 防爆电池测试腔体：专为高风险锂电滥用测试设计，标配泄压结构、烟雾感应、气体监测、自动灭火配套；

5. 步入式大型电池测试室：适配大容量电池模组、整车电池包、储能成套系统整机验证。

八、KOMEG 科明锂离子电池安全测试配套解决方案

伴随锂电技术迭代升级，各类环境、滥用测试标准持续细化，对试验设备控制精度、防爆安全、数据复现性提出更高要求，KOMEG 科明可提供覆盖全流程锂电可靠性检测的成套环境试验设备，适配车载动力电池、储能系统、电芯单体、电池模组、成套电池包全品类测试需求。

KOMEG 科明主流锂电测试设备型号及用途

1. 电池温度循环试验箱：用于电芯加速老化、长周期冷热交替耐久测试，温湿度控制均匀稳定，保障 EUCAR 分级测试数据可重复比对；

2. 冷热冲击试验箱：快速切换高低温区间，完成电芯热应力耐受验证，捕捉热冲击诱发的各类分级失效现象；

3. 高海拔低压模拟舱：满足 UN38.3 运输安全测试、航空电池低压工况验证需求；

4. 温湿度综合电池试验箱：同步模拟温度、湿度交变环境，验证密封、腐蚀相关 3 级渗漏类失效；

5. 步入式大型电池测试室：大腔体空间容纳整车电池包、储能大型模组，支持整机多工况滥用测试；

6. 定制化防爆测试腔体：配置分级泄压系统、烟雾传感、可燃气体实时监测、声光报警、二氧化碳自动灭火集成模块，适配 5 至 7 级高风险失效场景的安全试验操作。

整套 KOMEG 科明锂电测试设备可支撑企业安全开展全品类环境、滥用试验，采集精准、可复现的测试数据，为研发人员完成标准化 EUCAR 危险等级评估提供硬件支撑，匹配车企、储能企业、第三方检测实验室的长期验证需求。